平均一辆车的一套线束包含 180 个超声波焊接接头，并且该数字随着车型年份的增加而增加。OEMs正在为汽车添加更多的电子功能，这需要更多的接头。接头和电线端子共同构成了一条又长又复杂的重型线束，用于控制整个车辆的整个电气系统。由于电线加工固有的劳动强度，电线拼接一直是线束制造的主要焦点。但是线束行业行业仍然采用压接或电阻焊来进行小电线压接或锡线拼接等应用。一般来说，超声波焊接对于镀锡零件或钢等硬质材料不可行。这就是电阻焊或激光焊选项变得可行的地方。但是，对于最近很火的铝材质，并且将铝焊接到另一种有色金属时，超声波焊接是最终选择。由于其冷熔焊接性质，铝可以牢固地焊接而不会熔化或受到热量的显着影响。超声波焊接的优点适用于铝、铜和镁等导热材料，而这些材料用电阻焊机和激光焊接起来可能很麻烦。超声波对于连接薄材料和厚材料也非常有用。
如果要求将热对材料性能的干扰降至最低，超声波通常是最佳的焊接工艺
电线拼接是评估当今线束制造中一些连接工艺的绝佳示例。在焊接成为可行的选择之前，制造商已经使用压接工艺多年。一些OEMs只是使用夹子将电线压接到接头中。有些还浸入焊锡槽中以确保电气完整性。其缺点是需要添加材料（许多不同尺寸的夹子）、专用压力机所需的空间、焊接技能的要求以及由于夹子和焊料产生的机械应力和热量对线束的影响。
因此，从电阻焊开始，然后是超声波焊接开始，电线的焊接变得非常需要。超声波金属焊接的冷熔性质、其在焊接前消除氧化的能力、异种金属的连接、极低的能耗以及使用一台机器和相同的通用工具焊接各种接头尺寸的能力，是使超声波金属丝接头成为全球可接受的工艺的令人信服的因素。线束制造商花了几年时间才熟悉该流程并采用该技术。有些从压接转向超声波焊接，有些在转向超声波焊接之前使用电阻焊。超声波焊接设备比其他连接方法具有优势，这些优势至今仍然存在。
纵观过去 30 年焊接技术的发展，质量和可靠性始终是最终的决定因素。投资回报很容易证明是合理的——超声波焊接接头可以延长车辆的使用寿命。如今，下表（表 1）中的大多数功能都适用于其他金属焊接应用，例如电线到端子、端子到端子和母线。
